การอนุมัติตัวอย่างถือเป็นก้าวสำคัญ แต่ก็ไม่ใช่จุดสิ้นสุดของการพัฒนาผลิตภัณฑ์ เป็นจุดที่ต้องแปลรายละเอียดที่ได้รับอนุมัติเป็นคำแนะนำในการผลิตที่ทำซ้ำได้
ตรึงข้อกำหนดที่ได้รับอนุมัติ
ตัวอย่างที่ได้รับการอนุมัติควรจับคู่กับข้อกำหนดที่เป็นลายลักษณ์อักษร ซึ่งครอบคลุมถึงขนาด วัสดุ สี ตำแหน่งโลโก้ ฮาร์ดแวร์ ซับใน ส่วนแทรก การเย็บ และวิธีการบรรจุ ควรบันทึกเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ได้รับอนุมัติไว้ด้วย
ข้อมูลอ้างอิงนี้ทำให้ทีมจัดซื้อ การผลิต และทีมคุณภาพมีคำจำกัดความเดียวกันของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป หากรายละเอียดเปลี่ยนแปลงในภายหลัง ควรจัดทำเป็นเอกสารก่อนดำเนินการผลิตต่อไป
ยืนยันวัสดุและเครื่องมือการผลิต
ทีมงานตรวจสอบความพร้อมของวัสดุและตรวจสอบว่าผ้า EVA โฟม ซิป ฉลาก และองค์ประกอบที่พิมพ์ตรงกับตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติ จากนั้นแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ตัด อุปกรณ์ติดตั้ง และไฟล์อาร์ตเวิร์คจะถูกจัดเตรียมสำหรับปริมาณการผลิต
ควรตรวจสอบสีและพื้นผิวภายใต้แสงที่สม่ำเสมอ ความแตกต่างเล็กๆ น้อยๆ ที่ดูเป็นที่ยอมรับบนหน้าจอสามารถสังเกตได้ชัดเจนเมื่อประกอบส่วนประกอบหลายชิ้นเข้าด้วยกัน
ตรวจสอบชิ้นงานที่ผลิตชิ้นแรก
ก่อนที่คำสั่งซื้อทั้งหมดจะดำเนินต่อไป ชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ชิ้นแรกจะเป็นจุดตรวจสอบที่ใช้งานได้จริง ทีมงานจะตรวจสอบความพอดี ลักษณะ ตำแหน่งโลโก้ ฟังก์ชั่นการปิด ตะเข็บ และเค้าโครงภายในโดยเทียบกับข้อมูลอ้างอิงที่ได้รับอนุมัติ
ขั้นตอนนี้จะตรวจจับปัญหาการตั้งค่าในขณะที่ยังคงมีขนาดจำกัด นอกจากนี้ยังยืนยันว่าวิธีการผลิตสามารถทำซ้ำตัวอย่างได้อย่างสม่ำเสมอ
ควบคุมคุณภาพตลอดการผลิต
การควบคุมคุณภาพควรเกิดขึ้นในระหว่างการผลิต ไม่ใช่แค่หลังจากทุกหน่วยเสร็จสิ้นเท่านั้น วัสดุที่เข้ามา ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป ส่วนประกอบที่พิมพ์ การประกอบ และการบรรจุขั้นสุดท้าย ต่างก็มีการตรวจสอบของตัวเอง
ดำเนินการตรวจสอบและบรรจุขั้นสุดท้ายให้เสร็จสิ้น
หน่วยที่เสร็จแล้วจะได้รับการตรวจสอบตามข้อกำหนดที่ได้รับอนุมัติก่อนทำการบรรจุ ปริมาณกล่อง ป้ายกำกับ วัสดุป้องกัน และเครื่องหมายการจัดส่งได้รับการยืนยันแล้ว ดังนั้นคำสั่งซื้อจึงสามารถย้ายไปยังการจัดส่งได้โดยไม่ก่อให้เกิดความเสี่ยงในการจัดการแบบใหม่
บันทึกการอนุมัติที่ชัดเจนและการตรวจสอบตามขั้นตอนทำให้สามารถคาดการณ์การเปลี่ยนจากตัวอย่างที่ประสบความสำเร็จไปเป็นการผลิตที่มีเสถียรภาพได้มากขึ้น
